模具验收标准

模具验收单
模号 模具名称 技师 日期
检查项目 序号 标准 合格 可接受 不可接受
模具外观 1 铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3 冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。
4 冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5 冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6 冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7 标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
10 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。
11 模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13 模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16 定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。
17 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
18 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
19 浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。
20 浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。
21 模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。

模具外观 22 安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。
23 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
24 模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。
25 模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
26 每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
27 吊环是否能旋到底，吊装平衡。
28 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。
29 油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。
30 模具分油器是否固定可靠。
31 连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。
32 顶针板丁是否有垃圾钉。
33 模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。
34 撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。
35 锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。
36 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。
37 大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。
38 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
39 所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。
40 螺丝安装孔底面是否为平面。
41 M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。
顶出复位、抽插芯、取件 1 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。
2 斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。
3 斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。
4 顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。
5 滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。
6 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。
7 顶针板复位是否到底。
8 顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。
9 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。
10 复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

检验项目 序号 标准 合格 可接受 不可接受
顶出复位、抽插芯、取件 11 直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。
12 一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
13 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。
14 斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。
15 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
16 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。
17 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。
18 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。
19 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
20 滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。
21 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。
22 滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
23 大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。
24 滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。
25 滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
26 大滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。
27 大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。
28 滑块压板是否用定位锁定位。
29 宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。
30 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
31 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。
32 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。
33 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。
34 顶杆是否上下串动。


检验项目 序号 标准 合格 可接受 不可接受
顶出复位、抽插芯、取件 35 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。
36 有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。
37 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。
38 斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。
39 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。
40 制品是否利于机械手取件。
41 三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。
42 三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。
43 对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。
44 油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。
45 用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。
46 自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。
47 导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。
48 定位销安装不能有间隙。
冷却 1 冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。
2 密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。
3 试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4 放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。
5 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。
6 水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。
7 前、后模是否采用集中运水方式。
一般浇注系统（不含热流道） 1 浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。
2 浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。
3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。
4 三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。
5 球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6 顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。
7 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。
8 三板模前模板限位是否用限位拉杆。
9 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。
10 点浇口浇口处是否按浇口规范加工。
11 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。
12 分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。
检验项目 序号 标准 合格 可接受 不可接受
一般浇注系统（不含热流道） 13 拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。
14 分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。
15 出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。
16 透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。
17 料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
18 弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。
热流道系统 1 热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。
2 是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
3 温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。
4 主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。
5 集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。
6 是否采用J型热电偶并与温控表对应。
7 集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。
8 集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。
9 每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。
10 热流道喷咀与加热圈是否紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。
11 喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。
12 喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。
13 因受热变长，集流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。
14 集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。
15 主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
16 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。
17 温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。
18 型腔是否与热喷咀安装孔穿通。
19 热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。
20 如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。
21 控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。
22 温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。
检验项目 序号 标准 合格 可接受 不可接受
热流道系统 23 插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。
24 针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。
25 电线是否漏在模具外面。
26 集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。
27 所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。
28 在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。
29 所有电线是否正确联接、绝缘。
30 在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。
成型部分、分型面、排气槽 1 前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。
2 镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。
3 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。
4 排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。
5 嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。
6 镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。
7 前模抛光到位。（按合同要求）
8 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。
9 顶杆端面是否与型芯一致。
10 插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。
11 模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
12 模具各零部件是否有编号。
13 前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。
14 深筋（超过15mm）是否镶拼。
15 筋位顶出是否顺利。
16 一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。
17 模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积碰到。
18 顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
19 对于相同的件是否注明编号1、2、3等（打印方式同上）。
20 型腔、分型面是否擦拭干净。
21 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。
22 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。
23 分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分机加工避空）。
24 皮纹及喷砂是否达到客户要求。
25 制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。
检验项目 序号 标准 合格 可接受 不可接受
成型部分、分型面、排气槽 26 透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于
3°,ABS及PC大于2°。
27 有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。
28 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。
29 深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。
30 螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角。
31 制品壁厚是否均匀（0.15mm以内）。
32 筋的宽度是否为外观面壁厚的60％以下（客户要求除外）。
33 斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。
34 前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。
35 透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。
36 模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。
37 是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。
38 透明件标识方向是否打印正确。
39 透明件前后模是否抛光至镜面。
包装 1 模具型腔是否喷防锈油。
2 滑动部件是否涂黄油。
3 浇口套进料口是否用黄油堵死。
4 模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。
5 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。
6 模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。
7 制品是否有装配结论。
8 制品是否存在表面缺陷、精细化问题。
9 备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。
10 是否有市场部放行单。
11 模具是否用薄膜包装。
12 用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。
13 木箱是否固定牢靠。
其余见客户特需BOM。
检验结论：
合格[ ] 不合格[ ]

签字： 日期：
质量中心/顾客服务部 意见/出厂原因：



签字： 日期：
制造中心 意见：



签字： 日期：
C3P中心 意见：



签字： 日期：
市场中心 意见：



签字： 日期：
顾客 意见：









签字： 日期：


新模具的验收标准

一.模具鋼材要求﹕
1. 普通產品前模適合用S-718﹐后模適用S-738鋼材。
2. 鏡面產品及表面要求較高的產品要用S-136H鋼材。

二.模具結構要求﹕
1.不可采用簡易的細水口模胚﹐模胚要足夠大(減少模胚爆裂)﹐以便合模時把行位包在模胚里﹐要取消那種把行位和壓塊(用螺絲壓固定)懸挂在模胚外邊上的包在啤塑中極不穩定﹐壓塊無法壓緊行位斜面﹐容易走披峰及尺寸變化大﹐會減短模具壽命及增加維修費用﹐模胚套筒必須要有托位。
2.頂針板頂出要保証平衡頂出及足夠的行程方便取下膠件﹐對較大的工模要采用多個頂棍孔頂出﹐且頂出后要確保順利回縮。
3.膠件上的頂針分布要合理平均﹐頂出時不能變形﹐頂白﹑頂高頂裂等﹐而且頂針盡量不要做在行位﹐前后模分型面膠位下﹐以免頂針不退撞壞拉花工模。碰穿位上不能做頂針﹐極易走披峰。
4.為避免頂針不退﹐而造成工模嚴重損壞﹐必要時裝設一些保護裝置一鏟劍或咭掣開關等。
5頂針在頂針板上要有定位﹐待別是那些有尺寸要求﹐有弧面﹑斜面的地方﹐頂針不能轉動。定位必須采用牢固的定位方法(加固定杆﹑頂針頭磨方位)。
6.于那些細而長的頂針﹑司筒針﹑頂針要盡量有托位﹐柱位﹑骨位必須拋光﹐對于司筒針較多的模具﹐頂針板要有垃圾釘間距5-8mm﹐此垃圾釘要平面﹐不要使用螺絲。
7.斜頂呵﹐行位滑塊插穿呵要選用較好的鋼材﹐并要加硬﹐加硬模具要經過內應力消除處理。斜頂行位要做好油槽﹐行位要做挑針或軌道﹐進退要順利﹐斜頂呵要有足夠的行程及脫模斜度﹐避免產品難取出。
8.對于那些易斷的插穿呵﹐如電池槽兩端位﹐要做成鑲塊﹐以便于修模嵌塊必須要用固定螺絲固定﹐不能緊打進去﹐鑲針必須要有托位﹐較長柱位要用司筒頂出﹐較深的骨位要用扁針或頂塊頂出﹐工模前后模型腔做好排氣﹐以利于走膠。
9.冷卻系統要有足夠的運水位﹑水塘﹐運\水盡量不連通在一起﹐運水要暢通及要上呵﹐對較大的工模﹐行位水口板亦要有運\水。為保証生產效益﹐設定基本目標﹐以日產量24小時計﹕5安機(4000F)﹐12安(3600F)﹐19安(2800F)﹐25安(2400F)﹐48安(1800F)﹐63安(1500F),結構復雜的模具可酌輕外理。
10.水口流道系統﹐水口流道要選擇合理﹐并保証流道光而圓滑﹐走水容易﹐使產品盡量在低壓﹑低速下成型﹐水口取拿容易。所有卡鈕按鈕表面一律不能有夾水紋。
11.膠件各部分的脫模斜度必須足夠﹐保証能夠順利脫模尤其是蝕紋的產品。
12.對于標准三板工模﹐必須有專用道柱且要保証脫水口容易及足夠的位置取水口﹐盡量采用尼龍膠塞出模﹐代替傳統的外置拉雞。
13.為保証型腔不會變形﹐A,B板采用較厚的模做﹐B板﹑墊板與底板之間必須盡可能地加足夠撐 頭來保護。 14.在最后一次試模中﹐在正常啤塑后不能打脫模劑﹐為確保品質外觀不受影響﹐所有膠位最薄位 置不能低于1.2mm。厚薄膠位差別控制到最小﹐柱位要有R位且柱孔﹑內徑外徑符合標准﹐啤出的產品不需額外的人用加工﹐外觀尺寸客戶簽板認可后即為合格﹐(若設計部工程師要求額外加工﹐必須附上文件樣板并復是否可改良及何時改良﹐才可接收模具)

三．模具附件要求﹕
1. 模胚上的吊模孔﹐碼模坑﹐碼模邊(I字型)﹐碼模螺杆孔要分布合理(5安機用4分螺杆﹐12A機用5分螺杆)以保証吊﹑裝夾﹑折修模具方便可靠。
2. 吊模環要采用SIUNIT(公制) 3. 運水要有標識。



注塑模具验收标准


目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分
（1）模具材料
① 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
② 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③ 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④ 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤ 啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥ 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦ 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构
① 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
② 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③ 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④ 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤ 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥ 行位结构。
² 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
² 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
² 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦ 顶出机构。
² 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
² 顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
² 顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
⑧ 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
⑨ 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
⑩ 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
² 运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
² 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
² 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。
² 模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
（3）模具不允许之结构
① 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
② 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
③ 模具开合不允许有异常响声。
④ 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
⑤ 所有紧固螺丝不允许松动。
⑥ 所有勾针不允许出现不同向现象。
⑦ 胶件不允许有粘模现象。
⑧ 模具不允许有顶出不平衡现象。
⑨ 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
⑩ 模具装配不允许漏装或装错零件。
2、胶件质量部分
（1）基本尺寸
①胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
②通用结构尺寸标准。
² 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
² 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
² 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
² 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
² 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
² 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
² 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
² 面底壳配合。
A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
² 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
² 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
² 插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。
² 四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
² LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
² 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
² COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
² ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。
（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下）
① 胶件表面不允许缺陷。
A、走胶不齐（或缺料、滞水） B、烧焦 C、顶白
D、白线 E、披峰 F、起泡
G、拉白（或拉裂、拉断） H、烘印 I、皱纹
③ 表面受限制缺陷及接受程度。
序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。
B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。
C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。
D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。
E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。
F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。
G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。
C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。
B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。
B、KEY支架不平度小于0.5mm。
C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。
D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。
B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。
C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。
B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残
余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。
B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。
C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。
B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄
胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。

（3）表面修饰要求
① 表面高光。
² 高光表面要平整，有镜面效果；
² 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
² 高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
② 表面饰纹（EDM或晒纹）。
² 纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
² 互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）
③ 表面字体。
² 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
² 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
④ CORE面的修饰。
² 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
² 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。
3、注塑成型工艺部分
（1）模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
（2）模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
（3）模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
（4）模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
（5）模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
（6）啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。

注塑模具评分表
一、模 具 结 构 [td=4,1]满 分：50 实际得分：
1、模具材料（满分8分） 满分 得分 - 满分 得分
模胚材料 1 - 前模腔材料 3 -
后模腔材料 3 - 边钉、回钉、中托司、中托边、胚司材料 1 -
2、模具应具备结构（26分） 满分 得分 - 满分 得分
吊环孔、码模坑、法兰圈 1 - 扣机、定位销 1 -
顶针行程 1 - 顶针复位 1 -
曲面顶针司筒针定位 1 - 钩针同相 1 -
三板模拉杆、限位杆强度及数量 2 - 浇口尺寸满足注塑后加工要求 1 -
型腔压力中心与模具中心不应偏移 1 - 三板模A板与水口板距离合理 1 -
行位运转顺畅 2 - 模具撑头足够 1 -
行位润滑 1 - 行位结构合理 2 -
深筋骨位加走胶米仔 1 - 模腔排气顺畅 2 -
流道与成品重量比例合理 1 - 流道截面积合理 1 -
浇口位置设置满足充模要求 1 - 多型腔布置合理 1 -
浇口尺寸满足充模要求 1 - 浇口型式合理 1 -
3、模具不允许结构（8分） 满分 得分 - 满分 得分
分模面不允许有红丹不到 2 - 粘 模 2 -
模具开合模不允许有异常响声 1 - 模具不允许有尖钢、薄钢 1 -
顶出不平衡 2 - - - -
4、模具冷却（或加热）系统（8分） - - -
镶块位运水 2 - 后模型腔内模温均匀 3 -
前模型腔内模温均匀 3 - - - -
二、胶 件 质 量 [td=4,1]满分： 30 分 得分：
胶件几何形状、尺寸及结构尺寸准确 5 - 无变形或可接受 1 -
胶件表面无允许缺陷 5 - 无黄气或可接受 1 -
夹水纹强度OK 2 - 无蛇纹或可接受 1 -
夹水纹位置OK 2 - 无气纹或可接受 1 -
夹水纹长度OK 2 - 无尖薄胶件或可接受 1 -
无缩水或可接受 1 - 水口残余胶料 3 -
无拖白或可接受 1 - 胶件表面修饰OK 4 -
三、注塑工艺 [td=4,1]满分： 20 分 得分：
注塑参数稳定 4 - 注塑速度合适 1 -
注塑参数重复性高 4 - 注塑压力合适 1 -
锁模力合适 2 - 脱模、取货容易 2 -
保压压力合适 2 - 周期时间满足要求 4 -
四、模具缺陷说明
评估人：
部门： 签名： 日期：
部门： 签名： 日期：
备注：
1、本表仅提供注塑模具评分之项目，其项目的合格与不合格判断标准为《注塑模具认可标准》
2、评分方法：
A、对表中的各项，合格的在“得分”栏中给“满分”栏中的“分数”，对不合格的给“0”分。
B、对表中某个项目中含有多个内容的，其中仅有某些内容不合格，则此项目不能得满分要扣分，扣分形式以“0.5”分为一档。
C、如果所评模具不具备《评分表》中某些项目的结构，请在该栏“得分”栏中做“×”记号。
D、本表设计的满分为100分，但考虑到某些模具并不完全具有本表中需评判内容，但这些内容又占一定的分数。为让所评出的分数真实反映模具状态，故设评分栏。
实际满分=100-无对应考核项目之分数
E、对不合格项和扣分项请在“模具缺陷”栏用文字作简要说明。






欧美模具基本要求
1. 模胚：采用“LKM” 模架。
2. 导柱倒装(前模导柱,后模导套)。
3. 面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。
4. 顶针板必须要有导柱(即中托司)。
5. 钢材：常用加硬材料KM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。
6. 定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。
常用定位环直径：?90、?100、?110、?120、?125、?150、?160。
7. 唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:?3.5mm。
8. 顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。
9. 水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow）
10. 滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。
11. 压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。
12. 斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。
13. 连接块：见图示。
14. 运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。
15. 运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:?20x20、?25x20.。
16. 标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。
17. 模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photo etched（蚀纹）。
18. 模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。
19. 模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。
20. 模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。
(模架图例)
浇注系统:

1. 所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水” 或热流道,如采用顶针位进胶,必须如图例.
2. 唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有” 平” ; “ R15.5” 等,公差为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm)
3. 唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52左右， 并且内孔一定要抛光,
4. 定位环尺寸有“?90”;”?110” ; “?125” ;”?160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) , 详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm
5. 浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm
6. 如用可旋转浇口,分流道形状请用 “梯形”
7. 胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.
(浇口图例)
(定位环图例)

(唧嘴图例)

顶出系统:
1. 顶针应采用HASCO标准, 顶针孔应有避空位, 前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内每边至少须避空0.25mm,见图例. 顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm
2. 特别是”扁顶”需要加避空位.
3. 顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧. 并且在顶针板上固定一个如”M16” 的连接块, 见图,螺纹孔一定要顶针板垂直. 如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCO Z系列.
4. 顶针顶出时不能有变形 或翘起.即整个零件需平衡顶出.
5. 顶针痕所形成的阶梯通常必须控制在0.10mm以内.

(顶针避空图例)
(连接块图例)
冷却系统:
1. 冷却尽量采用大的管径” 如能用”?10”,就必须用” ?10”,不能用” ?8”.
2. 冷却管径最小可采用” ?3”
3. 所有产品热量集中的地方,如深孔,深槽, 滑块.原则是尽量加多运水.
如果太小或窄,则需考虑用”铍青铜”做镶块.
4. 冷却管端部沉孔和镙纹孔必须同心,而且不能钻歪.
5. 堵水螺栓必须为英制1/8BSP或1/4BSP，外形为锥行。装配时必须用“乐泰567”胶水,
6. 沉孔之间的距离,沉孔的大小,沉孔的深度,请按 “北极光技术要求”沉孔直径和深度公差应控制在(+1,0) 内.
7. 管接头在侧面时,不需沉孔.
8. 隔热板请用4-6个镙钉固定,不要用太多镙钉,以免装卸复杂.
9. 模具上须标明” IN” , “ OUT”, 并定义好编号.
10. 防水圈用HASCO标准,如下:


Max℃ Zmn d4 d3 d5 d6 d7 b r t d1 d2 Nr/No
200 1.1 3.2 3.8 4 6.4 7.2 1.9 0.3 1.2 3.8 1.5 Z98/3.8/1.5
3.2 4.8 5 7.4 8.2 4.6 4.8/1.5
1.5 9.2 5.2 6 10 10.7 3.2 0.6 2 5 2.5 5/2.5
1.1 8.2 5.8 8.4 9.2 1.9 0.3 1.2 5.8 1.5 5.8/1.6
10 7.6 8 10.4 10.9 7.5 5.8/1.5
1.5 12 7.8 12.2 13.9 3.6 2.1 7.66 2.65 7.65/2.65
1.1 11.7 8.5 8.2 11.4 12.6 2.6 1.6 8 2 8/2
12 9.5 9.7 12.1 13.1 1.9 1.2 9.5 1.5 9.5/1.5
12.2 9.8 10 12.4 13.4 9.8 9.8/1.5
14 10.2 13.8 15.5 3.1 1.9 10 2.4 10/2.4
16 12.2 12 15.8 17.3 11.8 11.8/2.4
15.3 12.1 12.2 15.4 16.6 2.6 1.6 12 2 12/2
18 14.2 14 17.8 19.4 3.1 1.9 13.9 2.4 13.9/2.4
1.8 19 14.6 14.6 19.3 20.9 3.9 0.6 2.4 14 3 14/3
20 16.2 16 19.8 20.8 3.1 0.3 1.9 15.3 2.4 15.3/2.4
1.1 22 18.2 18 21.6 23 17.5 17.5/2.4
1.8 23 18.6 22.6 24.6 3.9 0.6 2.4 3 17.5/3
其它
1. 滑块的止位和运动的槽位应为”加硬材料”
2. 日期章背后必须钻一孔, 这样可快速调整日期
3. 不易排气的部位,如薄且深的壁,胫位等 , 如无顶针,则须有排气针.
4. 产品检测报告.（出模前一定给客户）
5. 模具检测报告. （出模前一定给客户）
6. 机器参数. （出模前一定给客户）
7. 最新模具图纸. （出模前一定给客户）

图纸要求:
表面粗糙度对照表
AGIE 1 Ra 0.2 VDI 12 Ra 0.40
AGIE 2 Ra 0.315 VDI 15 Ra 0.50
AGIE 3 Ra 0.5 VDI 18 Ra 0.80
AGIE 4 Ra 0.8 VDI 21 Ra 1.12
AGIE 5 Ra 1.25 Fin VDI 24 Ra 1.60
AGIE 6 Ra 2.00 Fin VDI 27 Ra 2.24
AGIE 7 Ra 3.15 Medel VDI 30 Ra 3.15
AGIE 8 Ra 5.0 Grov VDI 33 Ra 4.50
AGIE 9 Ra 8.0 VDI 36 Ra 6.30
AGIE 10 Ra 12.5 VDI 39 Ra 9.00
VDI 42 Ra 12.5
VDI 45 Ra 18.0

GENERAL TOLERANCES ACCORDING TO SS-ISO 2768-1(根据SS-ISO2768-1的公差标准)
(Replace SMS 715)
Table 1 – Accepted deviation for linear measurement except for chamfer edges.
表1---除倒角外, 所有线性尺寸的公差标准
Tolerance Class(公差等级) Accepted deviations for base measurement areas(与基准的可接受偏差)
Type(类型) Description(描述) Over 0,5 1) t o m 3 36 630 30120 120400 4001000 10002000 20004000
fmcv Fine(高)Medium(中)Coarse(低)Very Coarse (低下) +/- 0,05+/- 0,1+/- 0,2- +/- 0,05+/- 0,1+/- 0,3+/- 0,5 +/-0,1+/- 0,2+/- 0,5+/-1 +/- 0,15+/- 0,3 +/- 0,8+/- 1,5 +/- 0,2+/- 0,5+/- 1,2+/- 2,5 +/- 0,3+/- 0,8+/-2+/- 4 +/- 0,5+/- 1,2+/- 3+/- 6 -+/-2+/-4+/-8
1) For base measurement under 0,5 mm shall deviations be written together with actual base measurement.对于小于0.5MM的尺寸,公差应和实际尺寸写出.
Table 2 – Accepted deviation for chamfer edges. (Outside radius and chamfer heights).
表2----倒角的公差标准(外圆弧和倒角高度)
Tolerance Class 公差等级
Type(类型) Description(描述) Over 0,5 1) t o m 3 36 6
fmcv Fine(高)Medium(中)Coarse(低)Very Coarse (低下) +/- 0,2+/- 0,2+/- 0,4+/- 0,4 +/- 0,5+/- 0,5+/- 1+/- 1 +/- 1+/- 1+/- 2+/- 2
1) For base measurement under 0,5 mm shall deviations be written together with actual base measurement.( 对于小于0.5MM的尺寸,公差应和实际尺寸写出)
.
Table 3 – Accepted deviation for angel measurements
表3----角度公差标准
Tolerance Class 公差等级
Type(类型) Description(描述) Over tom 10 1050 50120 120400 400
fmcv Fine(高)Medium(中)Coarse(低)Very Coarse (低下) +/- 1o+/- 1o+/- 1o30o+/- 3o +/- 0o30+/- 0o30+/- 1o+/- 2o +/- 0o20+/- 0o20+/-0o30+/- 1o +/- 0o10+/- 0o10+/- 0o15+/- 0o30 +/-0o5+/- 0o5+/- 0o10+/- 0o20
试模要求:
1. 试模必须尽量模仿正常生产状态, 例如加长冷却时间,加长顶出时间等都是不可取的. 一般来说,都需要加上运水和模温机,并根据要求调整前后模具的温度.
2. 调试时,一般不允许使用脱模剂.
3. 试模时应记录所有不正常现象,如顶出不平衡,粘模, 不饱满,顶出变形,缩水,接合纹,浇口痕迹,顶针痕迹, 色差, 不能自动掉落,水口不能自动剪断.
样板检验要求:
1. 确保样板数量正确
2. 样板不能做任何处理,例如:刮掉批锋.
3. 样板必须干净,并包装好不被刮伤,变形.
4. 标明样板材料,并附带”试模参数”,和”样板检测报告”.格式请见附表
5. 样板应在不引起刮伤和变形的状况下 间隔包装好,包装箱需用抗变形强度好的纸箱.
包装要求:
1. 包装请用”胶木”, 不要用”原木”, 否则需”植物免疫证”
2. 包装之前,防锈油请用HASCO Z262.
3. 用塑料膜,先把模具密封,然后用模箱装订好,并用钢带扎好.
4. 用大头笔写上零件号,并贴上” 北极光指定的标签(麦头)”,样板如图
5. 准备好”装箱单”,包括模具重量,包装体积,数量. 见附表.
6. 最后把模具送到”北极光”指定的地方.
7. 最后订上北极光” 标签”
公司指定的标签(麦头)式样